為獲得更高的發電效率與更低的污染物總排放值，同時基于材料工業的迅速發展與投資成本的考慮，國內外都在積極研制大容量、高參數的循環流化床(CFB)鍋爐。如今，我國已經擁有60余臺投入商業運行的300MW級CFB機組，全世界單機容量最大的四川白馬600MW超臨界循環流化床示范電站也已并網發電。總體來看，大型循環流化床鍋爐本體部分的整體運行情況較為良好，各類指標基本可達到設計要求，但輔助系統尤其是給煤系統暴露出諸多問題亟需解決。因此需要進行節能改造，已達到最好的效果。
鍋爐實際運行過程中發現，由于二級給煤線太長（達40m），當稱重式皮帶給煤機調整給煤量后，需要數分鐘后，鍋爐的實際入爐煤量才會發生顯著變化，即給煤系統增大了爐內燃燒的延遲性；其次，同一條二級鏈式輸煤機上的3個給煤口的給煤量是由擋板的開口大小來進行調節的，很難保證三個給煤口的給煤量始終均勻一致，從而容易造成爐內部分密相區風煤不均勻，影響到爐內的燃燒。
由于連續鑄熱軋生產具有工藝穩定、工序少、產量大、生產效率高、生產成本低等特點，所生產的板帶材具有厚度小、厚度精度高、凸度精度控制高、板形優良等優點。特別適合于大規模生產市場需求量很大的制罐料、PS板基、鋁箔毛料等高精尖產品。連續澆鑄可分為混合爐澆鑄和外鑄兩種方式。均使用連續鑄造機。混合爐澆鑄是將鋁液裝入混合爐后，由混合爐進行澆鑄，主要用于生產重熔用鋁錠和鑄造合金。
外鑄是由抬包直接向鑄造機澆鑄，主要是在鑄造設備不能滿足生產，或來料質量太差不能直接入爐的情況下使用。由于無外加熱源，所以要求抬包具有一定的溫度，一般夏季在690～740℃，冬季在700～760℃，以保證鋁錠獲得較好的外觀。混合爐澆鑄，首先要經過配料，然后倒人混合爐中，攪拌均勻，再加入熔劑進行精煉。澆鑄合金錠必須澄清30min以上，澄清后扒渣即可澆鑄。澆鑄時，混合爐的爐眼對準鑄造機的第二、第三個鑄模，這樣可保證液流發生變化和換模時有一定的機動性。爐眼和鑄造機用流槽聯接，流槽短一些較好，這樣可以減少鋁的氧化，避免造成渦旋和飛濺，鑄造機停用48h以上時，重新啟動前，要將鑄模預熱4h。鋁液經流槽流入鑄模中，用鐵鏟將鋁液表面的氧化膜除去，稱為扒渣。流滿一模后，將流槽移向下一個鑄模，鑄造機是連續前進的。
鑄模依次前進，鋁液逐漸冷卻，到達鑄造機中部時鋁液已經凝固成鋁錠，由打印機打上熔煉號。當鋁錠到達鑄造機頂端時，已經完全凝固成鋁錠，此時鑄模翻轉，鋁錠脫模而出，落在自動接錠小車上，由堆垛機自動堆垛、打捆即成為成品鋁錠。鑄造機由噴水冷卻，但必須在鑄造機開動轉滿一圈后方可給水。每噸鋁液大約消耗8-10t水，夏季還需附吹風進行表面冷卻。鑄錠屬于平模澆鑄，鋁液的凝固方向是自下而上的，上部中間最后凝固，留下一條溝形縮陷。鋁錠各部位的凝固時間和條件不盡相同，因而其化學成分也將各異，但其整體上是符合標準的。
更令人矚目的是，不斷的科技及優化專業的制造使本公司產品真正的保證了用戶的利益，最終帶來了豐厚的市場回報。產品除在省內銷售外，還遠銷新疆、青海、甘肅、寧夏、內蒙、河南、山東、湖南等數十個省、市、地區及伊朗、巴基斯坦、朝鮮和印度尼西亞等國家。采用此工藝的能耗僅相當于重熔鋁錠鑄成大扁錠后用于常規熱軋工藝的1/4。同時，碳排放量也只有傳統工藝的1/4。按照設計，與1+4熱軋相比每年可減少9萬噸碳排放。在全球節能減排的大背景下，水平連續鑄熱軋生產線所起到清潔生產、綠色環保的效果，在鋁加工行業中無疑具有巨大的示范意義。
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